Sản xuất theo công đoạn là gì? Những ưu và nhược điểm của phương pháp này đối với doanh nghiệp

Hiện nay hầu hết các doanh nghiệp sản xuất dần dần chuyển hướng sang sản xuất tinh gọn – Lean Manufacturing vì lợi ích của chúng mang lại. Một trong số phương pháp sản xuất theo Lean được áp dụng khá nhiều là Sản xuất theo công đoạn – Cellular Manufacturing.

Vậy hãy cùng IPQ tìm hiểu về Sản xuất theo công đoạn – Cellular Manufacturing trong bài viết này nhé.

TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT THEO CÔNG ĐOẠN

Sản xuất theo công đoạn có tên tiếng anh là Cellular Manufacturing.

Sản xuất theo công đoạn

Đây là một khái niệm về sản xuất gắn liền với phương pháp sản xuất tinh gọn Lean trong đó các sản phẩm sản xuất sẽ được chia thành các phần và nhóm khác nhau trong quy trình sản xuất của mình. Mỗi trạm, dây truyền sẽ được tính là một cell sản xuất trong cả quy trình.

Cách sản xuất này liên quan đến việc sử dụng nhiều “Cell” theo kiểu dây chuyền lắp ráp. Mỗi cell này bao gồm một hoặc nhiều máy khác nhau thực hiện một nhiệm vụ nhất định. Sản phẩm di chuyển từ cell này sang cell khác, mỗi trạm hoàn thành một phần của quy trình sản xuất.

Tùy thuộc vào trình tự ô, các ô có thể có các công nhân chuyên biệt được chỉ định cho mỗi ô hoặc được đào tạo chéo để giám sát công việc của các ô liền kề hoặc toàn bộ chuỗi ô.

Trong khi một ô có thể tạo ra các bộ phận đã hoàn thiện từ đầu đến cuối, trong hầu hết các trường hợp, các ô được sắp xếp theo một dòng trong đó đầu ra của ô trước được nhập cho ô tiếp theo.

NỘI DUNG CỦA PHƯƠNG PHÁP SẢN XUẤT THEO CÔNG ĐOẠN

2.1. Lịch sử của Sản xuất theo công đoạn

Lịch sử của phương pháp sản xuất này bắt nguồn từ năm 1925 do chính trị gia Ralph Flanders đưa ra lần đầu tiên. Sau đó được phát triển và đưa ra khái niệm này vào năm 1930 do các công ty Nga.

Tuy nhiên chỉ đến năm 1970 phương pháp Sản xuất theo công đoạn được các nhóm sáng kiến sản xuất Lean tại Nhật Bản phát triển mạnh mẽ cùng với Lean và sản xuất đúng lúc (JIT).

2.2. Mục tiêu của Sản xuất theo công đoạn

Mục tiêu của Sản xuất theo công đoạn chính là việc tạo ra dòng sản xuất di chuyển nhanh nhất và hiệu quả nhất có thể, tạo ra được nhiều loại sản phẩm tương tự và đồng thời giúp tạo ra được ít chất thải nhất có thể.

Đây là phương pháp sản xuất được nhiều nhà máy sản xuất đang cổ phấn dấu đẩy nhanh sản lượng hiện nay. Phương pháp này dễ dàng được sử dụng trên các quy mô nhỏ và vừa.

2.3. Thiết kế quá trình Sản xuất theo công đoạn

Thiết kế mặt bằng Sản xuất theo công đoạn hay còn gọi là thiết kế theo dạng tế bào. Đây là một loại hình thiết kế có ý nghĩa thực tiễn trong thực tế quá trình sản xuất.

Công việc thiết kế mặt bằng sản xuất theo dạng công đoạn từ lựa chọn vị trí đặt máy móc cho đến bố trí nhân sự làm việc cần được xem xét thật cản thận để đưa vào.

Một số yếu tố trong thiết kế mặt bằng theo công đoạn cần được cân nhắc đến như sau:

Sản phẩm

Những sản phẩm được tạo ra theo từng cell (ô sản xuất) sẽ cần phù hợp với thiết kế. Cần xác định chính xác xem đó là sản phẩm hoàn chỉnh hay là sản phẩm lắp ráp phụ.

Một chú ý khác về sản phẩm sản xuất chính là tỷ lệ sản xuất cho sản phẩm. Trường hợp sản xuất theo Cell mà cùng một mặt bằng có thể sẽ cho côn suất đều và cao hơn. Nếu là một số tế bào sản xuất khác thì công công suất có thể bị giảm đi do thời gian chuyển của nhịp sản xuất.

Quy trình

Trong sản xuất theo dạng tế bào thì các kỹ sư hệ thống sẽ tiến hành sử dụng quy trình ánh xạ để xác định đầy đủ từng bước quy trình. Việc này giúp tính toán được cụ thể số lượng máy móc và con người, loại dụng cụ và thậm chí là các bộ phận cần thiết để lắp ráp.

Bố cục

Với những cân nhắc này, bạn có thể xác định được thiết kế di động tối ưu. Cấu trúc vật lý phải tích hợp với các ô khác trong nhà máy và thường sẽ trực quan về cấu hình nào nên được sử dụng sau khi các cân nhắc ở trên hoàn tất.

Việc chọn bố cục phù hợp cũng khá quan trọng như việc vẽ quy trình và nhóm sản phẩm theo từng Cell lại với nhau. Tùy theo từng dạng chuỗi sản xuất và mục đích của doanh nghiệp mà có những dạng bố cục sao cho phù hợp. Một số kiểu bố trí mặt bằng dạng tế bào có thể được kể đến như sau:

A: Tuyến tính

Kiểu bố trí mặt bằng theo dạng tuyến tính hay đường thẳng là kiểu bố trí đơn giản nhưng hiệu quả. Các công việc sẽ được diễn ra theo trình tự với mỗi máy sẽ được thêm giá trị cho bộ phận cho đến khi chúng được hoàn thành.

Các ô tuyến tính yêu cầu quyền truy cập vào cả hai mặt của bố cục để tối ưu hóa. Tuy nhiên, cũng có thể cấu hình nó với lao động ở một bên và nguyên liệu hoặc thành phần tại điểm sử dụng ở bên kia.

B: Lồng tròn

Hình thức thiết kế theo dạng tròn bao gồm hoặc vuông sẽ bao gồm một đơn vị điều khiển ở bên trong chính giữa. Các dòng sản phẩm sẽ chạy xung quanh một hoặc nhiều lần trên mỗi máy vài làn trước khi hoàn thành. Trong cấu hình lồng, việc sử dụng thiết bị có thể thấp và việc sử dụng máy không liên tục dựa trên thiết kế bộ phận.

C: Hình chữ U

Hiện nay thiết kế sản xuất theo dạng cell phổ biến nhất là theo dạng hình chữ U. Khi đó mọi quy trình và nhân viên làm việc sẽ được xếp bên trong chữ U. Việc này sẽ giúp tối ưu được hóa đào tạo và làm việc để tạo ra được sản xuất ra sản phẩm.

Việc xắp xếp mặt bằng theo dạng chữ U này có thể giúp quá trình làm việc linh hoạt hơn, hoạt động giao tiếp trong các khâu sẽ hiệu quả hơn từ đó tăng hiệu quả sản xuất chung cho quy trình.

D: Hình chữ

Kiểu sản xuất thiết kế theo dạng chữ T là một dạng sản xuất dạng tế bào đòi hỏi nhiều nguồn nguyên liệu Chữ hình T với những cụm lắp ráp chính và phụ được xắp xếp trên cánh tay của chữ T rồi dồn về phần thân và tạo ra thành phẩm cuối cùng. Các hoạt động sản xuất hàng mỹ phẩm thuốc khá phù hợp với mô hình sản xuất chữ T này

E: Hình chữ Z

Với những mặt bằng sản xuất có xung quanh những vật cản thì thường sẽ thiết kế các ô bằng hình chữ Z. Thiết kế này nhằm tránh đi những máy móc thiết bị cũ trước đó mà khó di chuyển chúng đi nơi khác. Khi ở đúng vị trí, ô hình chữ Z có thể hoạt động giống như ô chữ U hoặc ô tuyến tính, tùy thuộc vào sản phẩm.

Thiết kế ô ảnh hưởng đến thời gian chu kỳ, thời gian kiểm tra, lãng phí, mệt mỏi, và nhiều cân nhắc khác và cho phép cải tiến quy trình. Chính vì thế mà các doanh nghiệp nên áp dụng chọn lựa khu vực thiết kế

cho phù hợp.

ƯU VÀ NHƯỢC ĐIỂM CỦA SẢN XUẤT THEO CÔNG ĐOẠN

3.1. Ưu điểm của Sản xuất theo giai đoạn

Bằng việc áp dụng phương pháp Sản xuất theo công đoạn thì các doanh nghiệp sẽ thu được nhiều lợi thế như sau:

Cải tiến tốt hơn sự giao tiếp trao đổi thông tin giữa người lao động trong dây chuyền sản xuất
Rút ngắn hơn nữa thời gian giao hàng và đặt hàng
Giảm thiểu tối đa lượng hàng tồn kho cho công việc trong quy trình
Thiết kế khoa học khiến giảm thiểu không gian làm việc chung cả công ty
Giảm thiểu tối đa lượng chất thải.
Việc xác định nhanh hơn các khuyết tật do thiếu sản xuất thượng nguồn “được đệm” đồng nghĩa với việc kiểm soát chất lượng tốt hơn.

3.2. Nhược điểm của Sản xuất theo giai đoạn

Bên cạnh những ưu điểm vượt trội thì phương thức sản xuất theo công đoạn còn tồn tại một số mặt hạn chế như sau:

Vấn đề sử dụng thiết bị: Trong sản xuất tế bào, thiết bị trong một tế bào có thể đạt được hiệu suất sử dụng thấp. Điều này làm tăng tác động của ROI CapEx đối với thiết bị đắt tiền hơn.
Bảo trì Nút thắt cổ chai: Trong một dây chuyền sản xuất gồm nhiều ô. Nếu như một phần thiết bị đó bị hỏng hóc thì sẽ làm gián đoạn của cả quá trình sản xuất.

DỊCH VỤ CỦA IPQ

Hiện nay, Sản xuất theo công đoạn là một trong các phương pháp của Lean được IPQ áp dụng vào Quy trình tư vấn năng suất của mình.

Quá trình tư vấn của IPQ sẽ giúp các giúp các doanh nghiệp cải tiến, nâng cao hiệu quả các nguồn lực Công ty, giúp khách hàng đạt được các mục tục tiêu đề ra. Khi đồng hành cùng với dịch vụ tư vấn Năng suất và Chất lượng của IPQ, quý khách hàng sẽ nhận được nhiều giá trị sau:

Dịch vụ tư vấn của IPQ được thực hiện một cách hiệu quả đáp ứng yêu cầu của khách hàng.
Khách hàng được theo dõi, giám sát và hỗ trợ quá trình tư vấn dễ dàng.
Tạo điều kiện cho thu thập, phân tích, sử dụng và chia sẻ dữ liệu/ thông tin với khách hàng.

Vì vậy, nếu quý khách hàng có nhu cầu, xin hãy liên hệ với IPQ thông qua các phương tiện sau:

☎️ Điện thoại: 0915.69.4141

📧 Email: info@ipq.com.vn

🌐 Web: www.ipq.com.vn

Facebook: IPQ – Năng suất chất lượng

BẠN CÓ THỂ QUAN TÂM