Hệ thống Sản xuất của Toyota (TPS) là gì?

Ngày nay, Toyota là nhà sản xuất xe hơi có lợi nhuận cao nhất, liên tục sản xuất những chiếc xe chất lượng cao, sử dụng ít giờ nhân công và ít kho bãi. Điều gì làm nên thành công của hãng xe nổi tiếng này? Đó là một hệ thống mang tên Hệ thống sản xuất của Toyota – TPS, một hệ thống toàn diện, hiệu quả, thực tế và đầy tiềm năng mà công ty đã áp dụng. 

Vậy hãy cùng IPQ tìm hiểu về TPS ở trong bài viết này nhé.

TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT CỦA TOYOTA

Hệ thống sản xuất của Toyota hay Toyota Production System – TPS, là hệ thống sản xuất sản phẩm theo đúng số lượng cần thiết vào thời điểm cần thiết hay có thể nói “Just-In-Time” (Đúng thời điểm). 

“Hệ thống sản xuất Toyota” (Toyota Production System) là mô hình sản xuất đầu tiên được hai nhà lãnh đạo tiền bối của Tập đoàn Toyota là Eiji Toyoda và Taiichi Ohno đưa ra sau thế chiến lần thứ 2. 

Mô hình này đã được nhiều công ty và các ngành công nghiệp của Nhât Bản sao chép và áp dụng thành công, góp phần vào sự phát triển của nền kinh tế Nhật Bản. Nhiều nhà sản xuất trên thế giới cũng đang cố gắng tìm hiểu hệ thống cải tiến này. Hiện tại, Toyota là một trong những công ty được “nói tới nhiều nhất trên thế giới” từ trước tới nay. 

NỘI DUNG CỦA HỆ THỐNG SẢN XUẤT CỦA TOYOTA

TPS bao gồm 5 trụ cột chính, đó là: 

a) Standardization (Tiêu chuẩn hóa)

Standardization là các quy trình và hướng dẫn sản xuất được quy định và truyền đạt hết sức chi tiết. Điều đó giúp tránh sự thiếu nhất quán và giả định sai về cách thức thực hiện một công việc.

Bảng tổng hợp công việc được tiêu chuẩn hóa về vật liệu, công nhân và máy móc là yếu tố quan trọng của Toyota Production System để sản xuất hiệu quả. Sử dụng biểu đồ hoạt động tiêu chuẩn cũng hiệu quả hơn so với việc sử dụng người giám sát dạy từ kinh nghiệm cá nhân.

Mục tiêu của chuẩn hóa là thống nhất các hoạt động sản xuất, chỉ trừ trường hợp quy trình sản xuất được điều chỉnh do nhu cầu mới phát sinh. Mức độ chuẩn hóa cao về quy trình cũng giúp các công ty mở rộng sản xuất dễ dàng hơn, tránh được những gián đoạn có thể gặp phải do thiếu các quy trình được chuẩn hóa. Chuẩn hóa sẽ tối đa hiệu quả, tối thiểu hóa lãng phí bằng cách kiểm soát 3 yếu tố sau:

• Takt time: thời gian cần thiết để 1 công việc được hoàn thành
• Trình tự công việc: Thứ tự từng bước công việc
• Tiêu chuẩn xử lý hàng tồn: Thiết lập trình tự công việc cho từng quy trình để đạt được thời gian lý tưởng và số lượng hàng hóa trong quy trình chuẩn.

Cách thiết lập tiêu chuẩn

• Thu thập dữ liệu để tìm chuỗi công việc hiệu quả nhất.
• Thực hành trình tự lên đến 10 lần. Nếu nhân viên có thể lặp lại chính xác và nhất quán, thì đó là một chuỗi khả thi.
• Tạo một tiêu chuẩn công việc để giúp nhân viên lặp lại trình tự công việc tối ưu.

Chú ý

• Tiêu chuẩn hóa không có nghĩa là hoàn hảo. Nếu các tiêu chuẩn và quy định chi tiết được tạo nên bởi những người không hiểu hoặc không cố gắng biết nơi làm việc, bỏ qua mong muốn của người phải thực hiện công việc thì Tiêu chuẩn hóa không có tác dụng.
• Luôn có những nhân viên cấp cao và kỹ thuật viên thích đưa càng nhiều quy định càng tốt, làm cho mọi thứ không thoải mái cho nơi làm việc với bộ quy định rườm rà. Khi tiêu chuẩn hóa công việc không phù hợp với các mục tiêu của tổ chức thì công việc trở nên khó khăn hơn, cản trở hiệu quả và phớt lờ nhân công của họ.

b) Sản xuất đúng thời điểm: JIT (Just In Time)

Hệ thống sản xuất Toyota là một công nghệ quản lý sản xuất toàn diện của người Nhật. Ý tưởng cơ bản của hệ thống này là duy trì một dòng chảy liên tục các sản phẩm trong nhà máy và thích ứng một cách linh hoạt với sự thay đổi của nhu cầu.Sản xuất sản phẩm theo đúng số lượng cần thiết vào thời điểm cần thiết được mô tả bằng cụm từ “đúng thời điểm”.

Lấy ví dụ, trong một quá trình lắp ráp xe, cần phải có những phụ kiện cần thiết của quá trình trước tại thời điểm cần thiết với số lượng cần thiết. Nếu khái niệm này được nhận thức trong toàn nhà máy, thì lượng tồn kho không cần thiết sẽ bị xoá bỏ hoàn toàn, do vậy nhà máy sẽ không cần đến việc tạo ra các nhà kho và giảm bớt được chi phí lưu kho. Trong hệ thống Toyota, người công nhân làm việc tại quá trình sau sẽ phải đi đến quá trình trước đó để lấy những phụ kiện cần thiết với một số lượng cần thiết tại thời điểm cần thiết. Sau đó, công việc mà quá trình trước cần làm là chỉ sản xuất đủ số lượng đơn vị sản phẩm để thay thế những cái đã bị lấy đi.

c) Tự kiểm soát lỗi (Jidoka)

Đây là nguyên tắc sản xuất kêt hợp giữa con người và vai trò tự động hóa của máy móc với mục đích phát hiện ra lỗi ngay từ những công đoạn đầu tiên để giảm thiểu tổn thất do máy móc hoặc sản phẩm lỗi. Nhờ đó, mỗi công đoạn, dây chuyền sản xuất có thể tự kiểm soát trục trặc, nhận biết được sự cố bất thường trong máy móc và sản phẩm. Nó sẽ hoạt động liên tục và chỉ dừng trong trường hợp sự cố thiết bị, lỗi chất lượng hoặc bởi người điều khiển trong dây chuyền.

Thêm vào đó, tại các phân xưởng đều treo một bảng đèn hiển thị Andon. Người giám sát có thể quan sát trực tiếp và nhận biết những nơi xảy ra lỗi bất thường, đồng thời là đầu mối thông tin nhằm thúc giục những hoạt động cần thiết của người liên quan. Ngoài ra, Andon còn hiển thị tiến độ và chỉ thị sản xuất như kiểm tra chất lượng, thay dụng cụ cắt, vận chuyển hàng… Nhờ vậy, chất lượng được đảm bảo ngay tại từng công đoạn, phát hiện ra lỗi tại các quá trình, phòng tránh những sự cố của máy móc cũng như tiết kiệm nhân công.

d) Nguyên tắc Kaizen

Linh hồn hệ thống sản xuất Toyota là nguyên tắc Kaizen. Kaizen được hiểu như “sự đổi mới liên tục”. Điểm cốt yếu của nó nằm ở chỗ mọi kỹ sư, nhà quản trị, công nhân trong dây chuyền cộng tác với nhau không ngừng nghỉ để tự động hóa dây chuyền sản xuất và xác định các thay đổi thiết yếu giúp công việc diễn tiến suôn sẻ. Toyota cố gắng duy trì hàng tồn kho càng ít càng tốt, để không chỉ giảm chi phí mà còn để truy cứu sai sót ngay lúc xảy ra. Dây chuyền sản xuất của Toyota được chạy với công suất tối đa. Dù vậy, mỗi công nhân đều có quyền ngưng dây chuyền và yêu cầu hỗ trợ cấp tốc nếu phát hiện có sai sót. 

e) Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) 

Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World”. Nó được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh. Các cấp độ khác nhau bao gồm: lean manufacturing (sản xuất tinh giản), lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và lean thinking (tư duy tinh gọn).

Theo tinh thần trên, Lean tập trung vào việc nhận diện và loại bỏ các hoạt động không tạo thêm giá trị (Non Value-Added) cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi phí trong chuỗi các hoạt động sản xuất, cung cấp dịch vụ của một tổ chức.

Một cách hiểu khác về Lean Manufacturing đó là việc nhắm đến mục tiêu: với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn. Đầy đủ hơn, ta có các mục tiêu của Lean như sau:

• Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất. Cải thiện tối đa chu kỳ sản xuất – Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm tối đa thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm;
• Cải thiện cách bố trí nhà máy dựa trên việc sắp xếp lưu chuyển nguyên liệu hiệu quả;
• Giảm những nguồn lực cần cho việc kiểm tra chất lượng;
• Quan hệ gần gũi hơn với số lượng nhà cung cấp ít hơn, chất lượng tốt hơn và đáng tin hơn, những nhà cung cấp có thể cung cấp những lô nhỏ vật liệu và phụ tùng trực tiếp cho các quá trình sản xuất, vừa đủ, vừa đúng cho sản xuất; giảm tối đa tồn kho.
• Sử dụng việc trao đổi thông tin điện tử với những nhà cung cấp và khách hàng;
• Hợp lý hóa tổng thể sản phẩm để loại bỏ những mẫu sản phẩm và biến thể ít mang lại giá trị tăng thêm cho khách hàng;
• Thiết kế những sản phẩm với ít thành phần hơn và phổ biến hơn;
• Thiết kế những sản phẩm và dịch vụ mà yêu cầu tùy biến của khách hàng có thể thực hiện được dựa trên những bộ phận và môđun được chuẩn hóa, và càng mới càng tốt.

Hầu hết các ứng dụng trên đều làm doanh nghiệp đạt được mục tiêu giảm giá thành sản xuất – ví dụ như, việc sử dụng thiết bị và mặt bằng hiệu quả hơn dẫn đến chi phí khấu hao trên đơn vị sản phẩm sẽ thấp hơn, sử dụng lao động hiệu quả hơn sẽ dẫn đến chi phí nhân công cho mỗi đơn vị sản phẩm thấp hơn và mức phế phẩm thấp hơn sẽ làm giảm giá vốn hàng bán.

DỊCH VỤ CỦA IPQ

Hiện nay, các công cụ của TPS đều được IPQ áp dụng vào Quy trình tư vấn năng suất của mình một cách linh hoạt và hợp lý. 

Quá trình tư vấn của IPQ sẽ giúp các giúp các doanh nghiệp cải tiến, nâng cao hiệu quả các nguồn lực Công ty, giúp khách hàng đạt được các mục tục tiêu đề ra. Khi đồng hành cùng với dịch vụ tư vấn Năng suất và Chất lượng của IPQ, quý khách hàng sẽ nhận được nhiều giá trị sau:

• Dịch vụ tư vấn của IPQ được thực hiện một cách hiệu quả đáp ứng yêu cầu của khách hàng.
• Khách hàng được theo dõi, giám sát và hỗ trợ quá trình tư vấn dễ dàng.
• Tạo điều kiện cho thu thập, phân tích, sử dụng và chia sẻ dữ liệu/ thông tin với khách hàng.

Vì vậy, nếu quý khách hàng có nhu cầu, xin hãy liên hệ với IPQ thông qua các phương tiện sau:

☎️ Điện thoại: 0915.69.4141

📧 Email: info@ipq.com.vn