FMEA là gì? Lợi ích của FMEA đối với các doanh nghiệp sản xuất

Công cụ FMEA đang được ứng dụng ngày càng rộng rãi và hứa hẹn mang lại nhiều lợi thế cho các doanh nghiệp bởi khả năng nhận diện và phòng ngừa rủi ro. 

Vậy, FMEA là gì? Cách mà FMEA phân tích các dạng lỗi? Hãy cùng IPQ tìm hiểu về công cụ FMEA trong bài viết dưới đây.

TỔNG QUAN VỀ FMEA

FMEA (viết tắt của Failure Mode and Effects Analysis) được hiểu là phân tích dạng lỗi và các ảnh hưởng đến thành phẩm hoặc đầu ra của quy trình. Cụ thể:

• Failure (Sự sai hỏng): Sự sai hỏng trong FMEA được nhấn mạnh là những lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra trong tương lai chứ ko phải những lỗi đã xảy ra.
• Mode (Cách thức): Mang ý nghĩa là phương thức, nguyên nhân gây ra sai hỏng. Cần phân biệt Failure Mode (cơ chế, nguyên nhân) với Defect (thiên về phân loại phế phẩm).
• Effect (Ảnh hưởng, tác động): Mang ý nghĩa là Ảnh hưởng của những lỗi sai này là gì? Hậu quả như thế nào? Tác động ra sao tới đầu ra (thành phẩm) của quá trình.
• Analysis (Phân tích): Mang ý nghĩa là phân tích nguyên nhân lỗi sai, từ đó đưa ra cách thức cải tiến phù hợp

Đây là một công cụ quản lý chất lượng toàn diện dùng để phát hiện ra các lỗi tiềm ẩn có thể tồn tại trong quá trình thiết kế sản phẩm hoặc quy trình sản xuất. Mục tiêu là loại bỏ các dạng hư hỏng và giảm thiểu những rủi ro.

Ngoài ra, doanh nghiệp cũng cần lưu ý, FMEA không phải giải pháp thay thế quy trình quản trị sản xuất của nhà máy. Thay vào đó, FMEA giúp nâng cao kỹ thuật nhờ việc đưa ra cấu trúc cho một tiêu chuẩn chức năng chéo dùng để đánh giá, kiểm tra sản phẩm hoặc quy trình.

TỔNG QUAN VỀ CÔNG CỤ FMEA

2.1. Phân loại FMEA trong sản xuất

FMEA Thiết kế 

FMEA Thiết kế chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Từ đó bảo đảm rằng tất cả những lỗi tiềm ẩn và nguyên nhân hình thành đã được nhận định và nghiên cứu. Để đánh giá một cách khách quan công tác thiết kế sản phẩm, doanh nghiệp sẽ cần nghiên cứu thông số sản phẩm sau:

• Thuộc tính vật liệu;
• Hình dáng bên ngoài;
• Đúng sai;
• Giao diện;
• Tương tác hệ thống;
• Hồ sơ người dùng.

FMEA Quy trình

FMEA Quy trình chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất từ các phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức doanh nghiệp đang ứng dụng. Để nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và quy trình sản xuất, doanh nghiệp sẽ cần nghiên cứu các chỉ tiêu sau:

• Yếu tố con người;
• Phương pháp đang ứng dụng;
• Vật liệu;
• Máy móc;
• Hệ thống đo lường;
• Yếu tố hiệu suất;

2.2. Các bước thực hiện phân tích FMEA

Bước 1: Chuẩn bị trước khi thực hiện FMEA

Trước khi tiến hành làm FMFA, mọi yêu cầu kỹ thuật cho sản phẩm, quy trình và phạm vi của FMFA phải được thu thập, xem xét một cách kỹ lưỡng. Điều này nhằm đảm bảo doanh nghiệp có đầy đủ thông tin cần thiết cho quá trình thực hiện FMEA. Các tài liệu bao gồm: 

• Các giả định về thiết kế và / hoặc quy trình;
• Hóa đơn sơ bộ của vật liệu / thành phần;
• Nguyên nhân tiềm ẩn từ các giao diện;
• Nguyên nhân tiềm ẩn từ việc lựa chọn thiết kế;
• Nguyên nhân tiềm ẩn từ tiếng ồn và môi trường;
• Các phương pháp kiểm tra và thử nghiệm trước đây được sử dụng trên các sản phẩm tương tự…

Bước 2: Xếp hạng mức độ nghiêm trọng 

Khâu quản lý chất lượng này bao gồm việc làm sáng tỏ các chức năng, chế độ lỗi, ảnh hưởng của lỗi và xếp hạng mức độ nghiêm trọng. Các dữ liệu doanh nghiệp cần quan tâm, gồm:

• Thông số kỹ thuật của một thiết kế;
• Quy định của chính phủ;
• Yêu cầu chương trình cụ thể;
• Đặc điểm của sản phẩm cần phân tích;
• Kết quả quy trình mong muốn;
• Giải pháp doanh nghiệp dự kiến thực hiện.

Bước 3: Xác định nguyên nhân tiềm ẩn 

Nguyên nhân các lỗi trong quá khứ sẽ được doanh nghiệp xem xét một cách cẩn trọng cùng với các thông tin:

• Các biện pháp kiểm soát phòng ngừa hiện tại;
• Xếp hạng mức độ xuất hiện cho từng lỗi;
• Giải pháp đã đặt ra để xử lý các lỗi kể trên;
• Việc tái lỗi có xuất hiện thường xuyên không?

Bước 4: Liệt kê tất cả các kiểu sai lỗi có thể có trong mỗi chức năng

Kiểu sai lỗi là những tình huống xảy ra trên sản phẩm hoặc trong các quá trình, mà chúng không phù hợp với nhu cầu và mong muốn của khách hàng cũng như nội bộ công ty, làm cho sản phẩm hay quá trình không đáp ứng được các yêu cầu. Trong giai đoạn này, các thành viên trong nhóm FMEA sẽ cùng tìm ra các sai lỗi tiềm ẩn trong mỗi khâu của tổ chức.

Bước 5: Phân công hành động

Doanh nghiệp sẽ xếp hạng mức độ nghiêm trọng, mức độ xuất hiện và mức độ phát hiện cho mỗi kết hợp lỗi / tác động tiềm ẩn, nguyên nhân và kiểm soát. Sau đó tiến hành chỉ định Hành động cho nhân viên thích hợp cũng như ngày đến hạn của hành động.

Bước 6: Đánh giá khả năng phát hiện ra sai lỗi

FMEA được kết thúc khi các biện pháp đối phó đã được thực hiện và thành công trong việc giảm thiểu rủi ro. Nếu FMEA không phát hiện ra rủi ro, nó được coi là yếu kém và hoạt động quản lý chất lượng mà doanh nghiệp đang thực hiện không có giá trị gia tăng. Việc đánh giá được thực hiện độc lập giữa các thành viên.

Bước 7: Xếp hạng hệ số rủi ro RPN và kết thúc chu trình

Sau khi xác nhận hoàn thành bước thứ 6, Giám đốc dự án hay các trưởng nhóm thực hiện FMEA sẽ xác định Mức độ nghiêm trọng, Mức độ xuất hiện hoặc Mức độ phát hiện và so sánh với RPN đã sửa đổi và cải tiến tương đối đối với thiết kế hoặc quy trình đã được ghi nhận trong hệ thống quản lý chất lượng của tổ chức.

LỢI ÍCH CỦA VIỆC ÁP DỤNG FMEA TRONG SẢN XUẤT

FMEA là một công cụ giúp những kỹ sư thiết kế một hệ thống đáng tin cậy, an toàn và được người sử dụng ưa chuộng bằng cách:

• Quy định những đặc tính kỹ thuật cho sản phẩm để giảm thiểu những sai sót tiềm tàng và độ nguy kịch của những sai sót tiềm tàng còn lại,
• Định giá những đòi hỏi của người sử dụng và tất cả những người tham gia dự án để biết chắc rằng những đòi hỏi đó sẽ không sinh thêm sai sót tiềm tàng khác,
• Nhận định những đặc tính kỹ thuật có thể sinh ra sai sót tiềm tàng để khử chúng hay, ít ra, để giảm thiểu hậu quả của chúng,
• Khai triển những phương pháp và trình tự thử nghiệm sản phẩm để biết chắc những sai sót tiềm tàng đã được khử đi;
• Theo dõi và giải quyết những sai sót tiềm tàng ở khâu thiết kế,
• Biết chắc rằng những sai sót có thể phát sinh sẽ không có hậu quả nghiêm trọng quá đáng.

Ngoài ra, FMEA cũng là một công cụ giúp xí nghiệp cải thiện chất lượng và gia tăng độ khả tín của công tác thiết kế nhờ :

• Nhân viên quen nhận định sớm, để loại bỏ sớm, những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng,
• Nhân viên quen xếp loại thứ tự ưu tiên giải quyết mọi vấn đề của xí nghiệp,
• Nhân viên quen suy nghĩ và hoạt động tập thể,
• Giảm thiểu những thay đổi về thiết kế và chi phí sinh ra từ những thay đổi đó,
• Gia tăng kinh nghiệm của xí nghiệp về rủi ro và những tác động giảm rủi ro,
• Tích lũy thông tin để gia tăng những kiến thức của toàn thể nhân viên về thiết kế công nghiệp và tổ chức xí nghiệp,
• Tăng cường quan tâm của nhân viên về những công tác phòng ngừa,
• Tăng cường quan tâm của nhân viên về sự cần thiết phải thử nghiệm và khai triển kỹ hệ thống trước khi thực hiện và đưa ra thị trường.

Như đọc giả sẽ nhận thấy khi đọc tiếp bài này, phương pháp FMEA là một công cụ đơn sơ nhưng có thể áp dụng cho hầu hết mọi tình huống : công nghiệp chủ yếu gồm bởi những hệ thống đơn giản hay có thể tách thành những hệ thống con cơ bản. Phương pháp FMEA giúp khai hoang công trình nghiên cứu những hệ thống phức tạp như một nhà máy điện hạt nhân, một tầu chiến hay một phi cơ trước khi phải dùng đến những công cụ nghiên cứu rủi ro mạnh hơn.

Phương pháp FMEA được áp dụng có hiệu quả trong những ngành công nghiệp cơ khí, lắp ráp và chế biến thuộc những loại công nghệ khác nhau (như là điện cơ, cơ khí, thủy cơ,…) và những hệ thống liên kết nhiều loại công nghệ khác nhau. Đặc biệt, phương pháp FMEA rất hữu hiệu khi nghiên cứu những sai sót tiềm tàng về vật liệu và thiết bị. Phương pháp này cũng có thể được dùng để nghiên cứu rủi ro những hệ thống nhu liệu và những hệ thống có tác động của con người.

DỊCH VỤ CỦA IPQ

Hiện nay, FMEA là một trong các công cụ của Lean Six Sigma được IPQ áp dụng vào Quy trình tư vấn năng suất của mình. 

Quá trình tư vấn của IPQ sẽ giúp các giúp các doanh nghiệp cải tiến, nâng cao hiệu quả các nguồn lực Công ty, giúp khách hàng đạt được các mục tục tiêu đề ra. Khi đồng hành cùng với dịch vụ tư vấn Năng suất và Chất lượng của IPQ, quý khách hàng sẽ nhận được nhiều giá trị sau:

• Dịch vụ tư vấn của IPQ được thực hiện một cách hiệu quả đáp ứng yêu cầu của khách hàng.
• Khách hàng được theo dõi, giám sát và hỗ trợ quá trình tư vấn dễ dàng.
• Tạo điều kiện cho thu thập, phân tích, sử dụng và chia sẻ dữ liệu/ thông tin với khách hàng.

Vì vậy, nếu quý khách hàng có nhu cầu, xin hãy liên hệ với IPQ thông qua các phương tiện sau:

☎️ Điện thoại: 0915.69.4141

📧 Email: info@ipq.com.vn

🌐 Web: www.ipq.com.vn