TỔNG QUAN VỀ 5 CORE TOOLS
5 Core Tools hay 5 Công cụ cốt lõi, là 5 công cụ được yêu cầu phải triển khai khi tổ chức thiết lập và áp dụng hệ thống quản lý chất lượng chuyên biệt cho ngành ô tô theo IATF 16949.
Trọng tâm là sớm loại bỏ hoặc giảm thiểu các lỗi tiềm ẩn trong quy trình sản xuất thay vì muộn hơn, phòng ngừa và chữa bệnh.
5 Core Tools được AIAG công nhận là công cụ chất lượng tiêu chuẩn cho ngành công nghiệp ô tô , mặc dù nó cũng được sử dụng trong các lĩnh vực sản xuất khác như hàng không vũ trụ, quốc phòng, y tế và dược phẩm.
Các công cụ cốt lõi đó là:
– APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan) – Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao và kế hoạch kiểm soát.
– PPAP (Production Part Approval Process) – Quá trình phê duyệt sản xuất sản phẩm (hàng loạt).
– FMEA (Potential Failure Mode and Effects Analysis) – Mô hình sai lỗi tiềm ẩn và phân tích tác động.
– MSA (Measurement System Analysis) – Phân tích hệ thống đo lường.
– SPC (Statistical Process Control) – Kiểm soát quá trình bằng thống kê.
NỘI DUNG CỦA 5 CORE TOOLS
2.1. Mục tiêu của 5 Core Tools
5 Core Tools có 3 mục tiêu chính đó là:
- Thiết lập giao tiếp hợp lý giữa thiết kế và sản xuất.
- Phát hiện các lỗi tiềm ẩn sớm hơn trước khi nó trở thành một vấn đề tốn kém.
- Tạo ra các quy trình đáng tin cậy, tốt hơn và nhanh hơn là tạo ra các sản phẩm đáng tin cậy, tốt hơn và rẻ hơn.
2.2. Các thành phần của 5 Core Tools
Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao (Advanced Product Quality Planning and Control Plan – APQP)
Là một quá trình cho phép nhà sản xuất chứng minh rằng anh ta có thể thiết kế và sản xuất một sản phẩm phù hợp với yêu cầu của khách hàng. Mục tiêu chính của APQP là giao tiếp hiệu quả, hoàn thành kịp thời các nhiệm vụ, giảm các vấn đề về chất lượng và giảm thiểu rủi ro liên quan đến chất lượng trong quá trình ra mắt sản phẩm. Các bước trong APQP là: tiền hoạch định hoặc xác định đầu vào (pre-planning or input), lập kế hoạch và định nghĩa (planning and definition), thiết kế và phát triển sản phẩm (product design and development), thiết kế và phát triển quá trình sản xuất (process design and development), xác nhận sản phẩm và quá trình sản xuất (product and process validation), và cuối cùng là đánh giá phản hồi và hành động khắc phục (feedback assessment and corrective actions).
Mô hình sai lỗi và phân tích tác động (Potential Failure Mode and Effects Analysis – FMEA)
Là một phương pháp để xác định và ưu tiên các mô hình sai lỗi khác nhau và kết quả ảnh hưởng. Rủi ro thể hiện mối quan hệ giữa các mô hình sai lỗi, tác động tiềm tàng của chúng và nguyên nhân gây nên sai lỗi. FMEA đã tự chứng minh là một công cụ đánh giá rủi ro có giá trị trong quy trình sản xuất và thiết kế, và một số điều chỉnh và biến thể trong phương pháp thậm chí đã được thực hiện để phù hợp hơn với các quá trình cụ thể; có 2 loại FMEA là FMEA cho thiết kế và FMEA cho quá trình sản xuất (DFMEA và PFMEA). Các thuật ngữ chính trong FMEA là:
– Mức độ nghiêm trọng (severity)- cho thấy mức độ nghiêm trọng của hậu quả của một mô hình sai lỗi cụ thể.
– Khả năng xảy ra (occurance) – cho thấy xác suất của một mô hình sai lỗi cụ thể xảy ra. Nó có thể dựa trên dữ liệu hiện có trong tổ chức, hoặc dựa trên kinh nghiệm hoặc ước tính của những người tham gia đánh giá.
– Khả năng phát hiện (detection) – cho thấy mức độ dễ dàng để xác định mô hình sai lỗi một khi nó đã xảy ra. Ví dụ, các lỗ hổng trong hình dạng vật lý của sản phẩm rất dễ phát hiện, nhưng một số trục trặc hoặc lỗi của bảng mạch có thể biểu hiện sau khi sản phẩm được giao cho khách hàng.
Dựa trên mức độ nghiêm trọng, khả năng xuất hiện và khả năng phát hiện, tổ chức xác định số ưu tiên rủi ro (RPN) cho từng mô hình sai lỗi và xác định các ưu tiên để thực hiện hành động để giảm thiểu rủi ro.
Phân tích hệ thống đo lường (Measurement System Analysis – MSA)
Là tập hợp của nhiều phân tích thống kê và phương pháp đánh giá tính biến thiên trong quá trình đo. Nó chủ yếu được sử dụng để xác định khả năng tồn tại của một phương pháp đánh giá hoặc đo lường để sử dụng trên một đặc tính của 1 sản phẩm cụ thể. MSA xem xét năm thông số riêng biệt là độ lệch, độ tuyến tính, độ ổn định, độ lặp lại và độ tái lập và hướng dẫn chấp nhận là “phần trăm của Lỗi so với dung sai” và “phần trăm lỗi đối với biến thể”.
Kiểm soát quá trình bằng công cụ thống kê (Statistical Process Control – SPC)
Là một phương pháp thống kê được áp dụng trong kiểm soát chất lượng và nó chủ yếu được sử dụng để giám sát và kiểm soát các quá trình. SPC có thể được áp dụng cho bất kỳ quá trình nào có thể đo được đầu ra và mục tiêu chính của nó là sản xuất càng nhiều sản phẩm phù hợp càng tốt với lãng phí tối thiểu do sự không phù hợp. Hai vũ khí chính của SPC là biểu đồ phân phối chuẩn (normal distribution) và biểu đồ kiểm soát (control chart).
Phân phối chuẩn là một đường cong hình chuông liên quan trực tiếp đến tần suất xuất hiện của đặc tính được đo, với hầu hết các lần xuất hiện ở giữa, và ít hơn ở đầu cao hơn và thấp hơn (tạo thành hình dạng chuông Chuông).
Biểu đồ kiểm soát là công cụ phổ biến nhất và được cho là hiệu quả nhất của SPC. Mục đích của biểu đồ là chỉ ra các xu hướng hoặc các mẫu thu được trong quá trình sản xuất và cho phép tổ chức điều chỉnh quá trình sản xuất để làm giảm lãng phí và sự không phù hợp.
Quy trình phê duyệt sản xuất sản phẩm (hàng loạt) (Production Part Approval Process – PPAP)
Là một quá trình chứng minh rằng sản phẩm sản xuất ra đáp ứng mục đích thiết kế và yêu cầu ban đầu, và quá trình sản xuất có thể cung cấp một cách nhất quán các sản phẩm đó. Kết quả của PPAP là một bộ tài liệu gọi là hồ sơ PPAP (PPAP package), tài liệu này cần được nhà cung cấp và khách hàng chấp thuận để chứng minh rằng các yêu cầu của khách hàng được hiểu, sản phẩm sản xuất ra đáp ứng các yêu cầu và quá trình sản xuất có khả năng cung cấp sản phẩm phù hợp.
Một bộ PPAP tương tự như một kế hoạch hoặc chiến lược làm việc; chính sự thương lượng trực tiếp giữa khách hàng và nhà cung cấp xác nhận cách thức từng yếu tố PPAP được thỏa mãn.
TẦM QUAN TRỌNG CỦA 5 CORE TOOLS
Trong ngành sản xuất, chi phí chất lượng kém (CoPQ) đo lường chi phí liên quan đến lỗi sản phẩm và quy trình.
Các nhà sản xuất tốt nhất có điểm CoPQ khoảng 1% trong khi các nhà sản xuất dưới trung bình có điểm từ 5% trở lên, điều đó có nghĩa là các nhà sản xuất dưới trung bình có khả năng thanh toán chi phí phế liệu, làm lại, lỗi, kiểm tra lại và thu hồi cao gấp 5 lần so với các nhà sản xuất hàng đầu trong ngành ngành.
Do đó, 5 công cụ Chất lượng cốt lõi giảm trước CoPQ bằng cách giải quyết các vấn đề, đặc biệt là các lỗi nghiêm trọng, trước khi chúng trở thành vấn đề lớn sau khi sản phẩm được phát hành. Điều này được thực hiện bằng cách giao tiếp và hiểu biết tốt hơn giữa khách hàng và nhà cung cấp.
Stay updated on translation news