Khóa học Ứng dụng- thực hành 16 công cụ sản xuất tinh gọn- LEAN Manufacturing

Để ứng dụng Lean Manufacturing hiệu quả, các doanh nghiệp cần sử dụng các công cụ sản xuất tinh gọn cụ thể từng bước đưa mô hình trên vào trong khu vực sản xuất.  Trong bài viết này, chúng tôi sẽ liệt kê và giúp bạn hiểu rõ hơn về 16 công cụ sản xuất tinh gọn, Lean Manufacturing, thứ có thể mang lại vô vàn lợi ích cho doanh nghiệp của bạn trong thời đại hiện nay.

Lean là gì? Lean Manufacturing là gì?

Lean có nghĩa là làm tinh gọn và tinh gọn hơn bằng cách loại bỏ những gì không tăng thêm lợi nhuận cho doanh nghiệp.

Theo Lean trong quản lý và sản xuất bao gồm bảy loại lãng phí lớn (sản xuất dư thừa, gia công dư thừa, hàng tồn kho, làm lại/ sửa sai, chờ đợi, sự vận chuyển và thao tác dư thừa). Kiểm soát được lãng phí và biến lãng phí đó thành lợi nhuận chính là mục tiêu khi áp dụng Lean Manufacturing.

Lean Manufacturing, còn gọi là Lean Production (được dịch là Sản Xuất Tinh Gọn), là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả những lãng phí trong quá trình sản xuất.

Lợi ích chính của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng và rút ngắn thời gian sản xuất.

Lịch sử của Lean Manufacturing

Lean Manufacturing– Sản xuất tinh gọn là một phương pháp quản trị sản xuất bắt nguồn từ Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) và đã được dần triển khai xuyên suốt các hoạt động của Toyota từ những năm 1950. Từ trước những năm 1980, Toyota đã ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai hệ thống sản xuất Just-In-Time (JIT). Ngày nay, Toyota thường được xem là một trong những công ty sản xuất hiệu quả nhất trên thế giới và là công ty đã đưa ra chuẩn mực về điển hình áp dụng Lean Manufacturing.

Ngày nay, Lean đang được áp dụng ngày càng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ô tô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này.

16 công cụ sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing

• Gemba (The Real Place) – Một triết lý yêu cầu về tuần tra giám sát và dành thời gian trên “hiện trường” – nơi xảy ra hành động thực sự.
• Kaizen (Continuous Improvement) – Một chiến lược trong đó các nhân viên làm việc cùng nhau một cách chủ động để đạt được những cải tiến thường xuyên, gia tăng trong quá trình.
• KPIs (Key Performance Indicators) – Các chỉ số được thiết kế để theo dõi và khuyến khích tiến trình hướng tới các mục tiêu quan trọng của tổ chức.
• MUDA (Wastes) / MURA (Fluctuation) / MURI (Overburden) –
• Muda (Lãng phí) là bất cứ thứ gì trong quá trình tạo ra không làm tăng thêm giá trị từ quan điểm của khách hàng.
• MURA (Biến động) là lãng phí của sự không đồng đều hoặc không nhất quán và nó gây ra mất hiệu quả, Mura tạo ra nhiều lãng phí nhất trong số 7 lãng phí mà ta quan sát được.
• MURI (Quá tải) gây căng thẳng không cần thiết cho nhân viên và quá trình.
• Kano Model – Một lý thuyết về sự hài lòng của khách hàng và phát triển sản phẩm xác định 5 loại phẩm chất sản phẩm dựa trên cách chúng ảnh hưởng đến nhận thức của khách hàng về sản phẩm.
• Just-In-Time (JIT) – Nguyên tắc chính nhằm mục đích kéo các bộ phận xuyên suốt quá trình sản xuất dựa trên nhu cầu của khách hàng thay vì đẩy các bộ phận sản xuất dựa trên nhu cầu dự kiến.

Áp dụng dựa vào các công cụ Lean khác, chẳng hạn như Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work và Takt Time.

• Bottleneck Analysis – Xác định phần nào của quá trình làm giới hạn lưu lượng tổng thể và cải thiện hiệu suất của phần đó của quá trình.
• Continuous Flow – Tạo ra quá trình dòng chảy sản xuất nhịp nhàng với bộ đệm tối thiểu (hoặc không có) giữa các bước của quá trình.
• Kanban (Pull System) – Một phương pháp điều chỉnh luồng hàng hóa cả trong “nhà máy” và với các nhà cung cấp và khách hàng bên ngoài.

Dựa trên việc bổ sung tự động thông qua thẻ tín hiệu cho biết khi nào cần thêm hàng hoá.

• Jidoka (Zero Defect Principle) – Nhằm mục đích KHÔNG khiếm khuyết, bằng cách ngăn chặn sự xuất hiện của chúng, báo hiệu, phản ứng càng nhanh càng tốt và giải quyết dứt điểm.

Điều này dựa trên các công cụ và kỹ thuật khác nhau như Tự chủ hóa, Andon, Poka-Yoke, Phân tích nguyên nhân gốc và Kiểm soát phản hồi nhanh chất lượng.

• Andon – Hệ thống phản hồi trực quan cho nhà máy / văn phòng và “hiện trường”, cho phép cảnh báo khi cần hỗ trợ, trao quyền cho người vận hành dừng quá trình và tổ chức quá trình phản ứng để giải quyết vấn đề.
• Poka-Yoke (Error Proofing) – Thiết kế phát hiện và ngăn ngừa lỗi xảy ra tại các quá trình sản xuất với mục tiêu đạt được KHÔNG có khuyết tật.
• Root Cause Analysis – Một phương pháp giải quyết vấn đề tập trung vào việc giải quyết vấn đề cơ bản thay vì áp dụng các sửa lỗi nhanh chóng chỉ điều trị các triệu chứng tức thời của vấn đề.

Cách tiếp cận phổ biến bao gồm sử dụng Ishikawa (sơ đồ xương cá) và 5 Whys.

• Short Interval Control / Active Supervision – Tập hợp các cách thức quản lý được tiêu chuẩn hóa để giám sát các hiệu quả An toàn / Chất lượng / Giao hàng / Chi phí một cách kịp thời để cho phép phản ứng sớm và cải tiến hàng ngày, bao gồm cả các tác nhân hiện trường (nhất quán với Gemba và logic trí tuệ tập thể): các đo lường tại tổ sản xuất, các cuộc họp tổ độc lập, Gemba walk, bàn giao ca làm việc, dựa trên Nhà máy trực quan – Visual Factory.
• Kaizen task-force workshops –Còn được gọi là “Kaizen Blitz hoặc Kaizen Event”.

Một sự kiện cải tiến do nhóm làm việc có cấu trúc tập trung trong vài ngày (thường là 3 đến 5), tham gia của những người chủ tại hiện trường và tuân theo logic DMAIC để cung cấp các cải tiến nhanh chóng, dễ tiếp cận, được chấp nhận và chứng minh.

• SMART Goals – Các mục tiêu đó là: Cụ thể, Có thể đo lường được, Có thể đạt được, Có liên quan và Cụ thể theo thời gian.
• PDCA (Plan, Do, Check, Act) – Một phương pháp vòng lặp để thực hiện các cải tiến: Lập kế hoạch (thiết lập kế hoạch và kết quả dự kiến), Làm (kế hoạch thực hiện), Kiểm tra (xác minh kết quả mong đợi đạt được), Hành động (xem xét và đánh giá; làm lại).

Các mục tiêu của Lean Manufacturing

• Với cùng một mức sản lượng đầu ra nhưng có lượng đầu vào thấp hơn – ít thời gian hơn, ít mặt bằng hơn, ít nhân công hơn, ít máy móc hơn, ít vật liệu hơn và ít chi phí hơn.
• Giảm thời gian chuẩn bị sản xuất. Cải thiện tối đa chu kỳ sản xuất. Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm tối đa thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm
• Cải thiện cách bố trí nhà máy dựa trên việc sắp xếp lưu chuyển nguyên liệu hiệu quả
• Giảm những nguồn lực cần cho việc kiểm tra chất lượng.

Lợi ích doanh nghiệp nhận được khi ứng dụng 16 công cụ sản xuất tinh gọn

• Cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ

Nhờ giảm thiểu tình trạng phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng các nguồn lực đầu vào, trong đó có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suất làm việc của nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; giữa người-máy móc), giảm di chuyển, giảm các thao tác thừa trong quá trình làm việc/ vận hành.

• Rút ngắn thời gian chu trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ

Nhờ hợp lý hóa các quá trình giá tạo giá trị, cùng với việc giảm thiểu các hoạt động không gia tăng giá trị, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các công đoạn, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất (set-up time) và thời gian chuyển đổi việc sản xuất các sản phẩm khác nhau (change-over time).

• Giảm thiểu lãng phí hữu hình và vô hình

Do tồn kho quá mức cần thiết, kể cả tồn kho bán thành phẩm dang dở giữa các công đoạn (WIP/ Work-In-Process) lẫn thành phẩm nhờ vận dụng nguyên lý JIT.

• Tăng khả năng đối ứng một cách linh hoạt

Đồng thời giảm thiểu áp lực lên các nguồn lực đầu vào (con người, thiết bị) trước các yêu cầu đa dạng của thị trường thông qua thực hành cân bằng sản xuất (level loading) mỗi khi tổ chức đã đạt được kết quả tốt về thời gian chuyển đổi sản xuất. Khả năng giao hàng đúng hạn theo đó cũng sẽ được đảm bảo.

Khi thời gian sản xuất (lead time) và thời gian chu trình (cycle time) được cải thiện, khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng về sản lượng sản phẩm cũng sẽ được cải thiện với nguồn lực cơ sở vật chất hiện có.

Đối tượng nào có thể ứng dụng Lean Manufacturing?

Do bản chất của mô hình Lean Manufacturing là tập trung vào việc loại bỏ những lãng phí cùng với nỗ lực để tạo thêm trị giá cho khách hàng, nên nếu doanh nghiệp của bạn đang xuất hiện một số vấn đề dưới đây, hãy áp dụng Lean Manufacturing:

• Sản phẩm đang sản xuất (Work-In-Process) bị tồn kho
• Dòng chảy thông tin và chất lượng thông tin kém
• Khó đạt được mục tiêu sản xuất
• Dự đoán doanh thu sai lệch nhiều
• Tồn kho dư thừa một số nguyên vật liệu nhưng lại thiếu những nguyên liệu cần thiết khác
• Chu kỳ sản xuất dài
• Thời gian chờ đợi trong từng công đoạn lớn

IPQ chúng tôi với các chuyên gia có kinh nghiệm đào tạo trên mười lăm năm, đã thực hiện triển khai tư vấn và đào tạo cho nhiều doanh nghiệp FDI, các doanh nghiệp trong nước từ Bắc vào Nam với các loại hình doanh nghiệp khác nhau. Hiện chúng tôi cung cấp cả dịch vụ tư vấn và dịch vụ đào tạo cho cả 16 công cụ cốt lõi LEAN.

Mục tiêu khoá đào tạo 16 công cụ Lean Manufacturing tại IPQ

• Nắm bắt được bản chất của Lean manufacturing trong doanh nghiệp sản xuất.
• Hiểu rõ được bản chất của việc xây dựng hệ thống xưởng sản xuất theo triết lý Lean.
• Năm chắc các yếu tố cốt lõi giúp thực hiện sản xuất sạch “Lean”.
• Các bước xây dựng thực hiện văn hóa Lean trong xưởng sản xuất.

Đối tượng học viên

• GĐNM, GĐSX, GĐCL, GĐ Kỹ thuật, GĐ Cải tiến, Cán bộ quản lý các phòng ban
• Cán bộ chất lượng, kỹ thuật, chuyên viên QA/QC – Sản xuất, nhân viên hiện trường & thành viên nhóm dự án cải tiến.
• Các cá nhân quan tâm đến khóa học.

Nội dung khoá đào tạo tại IPQ

Ngày 1:	Lean là gì? Mắt xích Lean Khách hàng – Quá trình & Lãng phí Câu hỏi về giá trị gia tăng Giới thiệu phương pháp Lean Các nguyên tắc của Lean Nguyên lý 3C Thiết lập chính sách quản lý Sơ đồ chuỗi giá trị Quản lý 5S
Ngày 2:	Các lãng phí Muda – Muri – Mura Sản xuất tức thời Hệ thống kéo Hệ thống Kanban SMED là gì? Tự động hóa
Ngày 3:	6 tổn thất chính & Chỉ số hiệu suất máy tổng thể Chi phí chất lượng Cải tiến liên tục Công cụ Gemba Phân tích nguyên nhân gốc
Ngày 4:	Dự án quản lý cải tiến với A3 Công cụ ECRS Thiết kế sản xuất tế bào Phòng chống sai lỗi Công việc tiêu chuẩn Quản lý trực quan Duy trì năng suất tổng thể Tổng kết khoá học và Kiểm tra

Cấu trúc đào tạo của IPQ:

• Đào tạo Public theo nguyên tắc 30/70: 30% lý thuyết; 70% là thực hành
• Đào tạo Inhouse theo nguyên tắc 10/20/70: 10% lý thuyết; 20% thực hành & 70% là thực tế

Hãy để IPQ đồng hành với dịch vụ Đào tạo cho doanh nghiệp của bạn.

Liên hệ đăng kí ngay khóa học

Quý khách hàng, tổ chức, doanh nghiệp có nhu cầu đăng kí khóa học Ứng dụng- thực hành 16 công cụ sản xuất tinh gọn- LEAN Manufacturing, xin vui lòng nhấn vào “Đăng kí- Báo giá” trên thanh công cụ phía dưới bên phải màn hình PC để nhận dịch vụ báo giá cho dịch vụ khoá đào tạo này.

Để biết thêm chi tiết, xin vui lòng liên hệ: Công ty TNHH Tư vấn Năng suất & Chất lượng Quốc tế

• Địa Chỉ: P403, toà nhà Ocean Park, số 1 Đào Duy Anh, phường Phương Mai, quận Đống Đa, Hà Nội
• Hotline: 0915.694.141
• Email: info@ipq.com.vn
• Website: www.ipq.com.vn